制造物料清单与设计物料清单的区别

只有正确理解制造物料清单与设计物料清单的异同，才能更好地理解制造物料清单的作用。制造物料清单与设计物料清单有很多相似之处，这里只对它们之间的区别进行描述。

• 作用不同。ERP 系统的制造物料清单是管理文件，是生产、销售计划的基础，它与工艺、设计、生产能力、库存等都有联系。而设计物料清单纯粹是技术文件，只是设计输出结果之一，不能用于生产计划。

• 组成不尽相同。制造物料清单是设计和工艺的综合，除常规的产品构成物料外，还有与产品相关的消耗品（如毛坯、工艺用品、用剂）和加工。工具（有时会把工装夹具、模具按其单件消耗量加入制造物料清单），而在设计物料清单上出现的物料，有的在制造物料清单中不会出现（制造时作为一个加工件处理）。制造物料清单中的虚拟件在设计物料清单时通常不会出现。

• 制造物料清单的构成反映物料的加工顺序，设计物料清单则不能全面反映。

• ERP 系统的制造物料清单包含的信息更多，甚至包括：物料消耗定额、工序加工顺序和副产品。

ERP 系统物料清单的表现形式

物料清单的种类

• 普通型物料清单。此类物料清单是最为常用和常见的，主要由物品的实际结构组成，有时会考虑计划用的非产品结构物料。常见的物料清单文件结构中包括单位代码、母件代码、物料清单序号、物品代码、缺省工作中心、子件消耗量、废品率、有效版本号、生效日期、失效日期、替换物料清单、使用标识（启用、停用）修改操作员、修改日期、审核人员及审核日期等。

• 计划物料清单（Planning Bill Of Material）。计划物料清单是由普通物料清单组成的，只用于产品的预测，尤其用于预测不同的产品组合而成的产品系列，有时是为了市场销售的需要，有时是为了简化预测计划从而简化了主生产计划。另外，当产品存在通用件时，可以把各个通用件定义为普通型 BOM，然后，由各组件组装成某个产品，这样-来各组件可以先下预测计划进行生产，下达计划的 BOM 产品后可以很快进行组装，满足市场要求。

各产品在计划物料清单中占有的比例可任意增减，维护也很方便。–般来说，计划物料清单的最高层次（产品系列）不是实际存在的产品，最终产品的物料清单仍然是普通型物料清单。计划物料清单的结构常常是单层。

在定义子件时，一般定义子件的构成比例。比如上例中定义 A 占 40%、c 占 30%、B 占 30%。典型的文件结构（字段）包括单位代码、父件代码、物料清单序号、物品代码、子件消耗量、子件构成百分比、有效版本、生效日期、失效日期、子件类别（可选件或通用）、修改操作员、操作日期、审核员及审核日期等。

• 模块化物料清单。模块化物料清单是对通用型的产品组件进行模块化管理，在 ERP 系统中物料清单要支持模块化管理。在产品结构中，有的子件构成中大部分相似，而且这种相似的结构也会在其他的产品中出现，这种结构可以模块化（类似于封装）。

这种产品的结构如果按普通型物料清单管理，则数据重复量很多，会造成数据库庞大，查询速度较慢。在进行模块化型管理后，凡是用到该通用模块结构的无需重新输入数据，只需引用该模块。

• 成本物料清单。成本物料清单（Costed BOM）是建立和说明每种物料的成本构成的。如物料的材料费、人工费和间接费用（制造费），是物料的标准成本。其结构类似于普通型物料清单。

在图形操作方式下，也可以以树型的结构输出，有时还提供单层展幵的 形式。如果物品的结构复杂，则只对一种物品进行查询与展幵。

物料清单输出形式

• 缩排式（或称为多级展开式）。输出按子件所处的层次逐级往后缩排，一看便知道子件所处的位置。

• 顺汇总式。直接对物品的最底层原材料进行汇总，不反应物品的结构 层次关系。

• 单层反査式。在某产品中，根据子件向上査询母件，而且只查询直接 上层母件。

• 多层反查式。在某产品中，根据子件向上査询母件，可以一直查询到 顶层母件，将所有用到该子件的物品（多级母件）全部査询出，并采用缩排形式输出。

• 汇总反査式。对多层反查式的结果进行汇总，说明总用量是多少，哪些组件用到该物料。

• 矩阵式。在物料清单文件中多层次、横向查询，说明某一物料在哪些 产品中用到，用量是多少。

• 对比式。对两种（或两种以上）产品的（或组件）结构进行比较，输 出共用物料和组件，一般只输出相同结构，不输出差异部分（有的软件也提供输出差异部分）。